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如何在钻孔操作中提升其性能效果


      孔加工从来没有像今天那么好,用来加工几乎所有类型孔的切削刀具最近有了飞跃发展。各种新一代钻头过去、现在和将来皆层出不穷,这对于需要优先考虑钻孔周期和安全性的大批量零件专项钻孔加工而言,自然是令人振奋的好消息。这些技术发展对于注重灵活性的通用钻孔加工而言也非常有利,这类加工包括多种不同类型的孔,但其数量一般较少。
  
  钻孔是最普通的金属加工工序,因此,改进钻孔的方法可为制造(包括加工)经济性带来巨大裨益。而且,提高钻孔能力通常也是设备改进中最易于实现的项目。如果要说有什么障碍,那么最有可能的就是主应用场合,切削力过大、扭矩过大、失衡、刀具经济性差、质量不稳定,以及可靠性欠佳等往往都不成为问题。
  
  制定或更新任何类型的钻孔方案时,在项目之初即进行全局规划是一条黄金法则。对零件、设置和所需钻孔进行直接分析是选择和应用刀具的基础,同时还应注意现有解决方案的效果,以便进行比较。基本参数总会包括孔径、孔深、公差和表面粗糙度、材料、有没有二次加工(例如倒角、扩孔、铰孔、攻丝)、刀具夹紧、可用的主轴转速、可用的功率、稳定性和设置特点,最后还有同样重要的一点:批次规模和所需灵活性。
  
  大多数钻孔的直径介于12至20毫米之轴转速。在当今的间,孔深是直径的3至5倍,加工钢件时,直径公差范围为IT8–12。而孔类型则明显更广了,但是,无论加工什么材料,当今钻孔技术均可提供多种改进。
  
  现代钻头主要有三种类型:可转位刀片、可换头钻头和整体硬质合金。每种类型均有其优势和局限,因此选择合适的类型就更显重要。在大多数包含钻孔的加工操作中,正确选择并应用钻头对于确保效率、安全性和质量一致性至关重要——堪称竞争成败的基础。
  
  在穿透率方面,现今的可转位刀片钻头无可匹敌,实现了非常低的钻孔单位成本,但代价是牺牲了精度。在大多数作业中,可转位刀片钻头能够达到的预期公差是IT11–12。这种刀具具备良好的操作多样性和高度安全性,适用于大量不同加工。它还具有卓越的加工经济性,特别是对于大批量钻孔加工。然而,可换头钻头用途更为灵活,且具有更佳的孔精确性,公差为IT9–10,适用于范围广泛的各种不同零件应用场合。一般的钻孔都会包括攻丝,这方面的技术发展使得钻头主体和硬质合金刀头完美接合,提供了高的加工安全性、良好的刀具经济性以及简单而万无一失的刀头更换。整体硬质合金钻头提供了穿透率和高精度孔之间的最佳组合,公差为IT8–9,具体视应用而定。此类钻头不属于完全创新,而是麻花钻的改进。然而,最新的技术发展将整体硬质合金钻头推向了新的高度,使现有解决方案相形见绌。改进能力包括切削参数、刀具寿命、排屑、可靠性、公差和表面粗糙度一致性,以及高效修复可能性。

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