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在车削加工中保证夹持刚度的必要性


      在磨削过程中产生的振动不仅干扰正常的加工过程,影响被加工工件的表面质量,还会缩短机床及磨具的使用寿命。有时为了减少振动,不得不减少加工时的进给量从而降低了生产效率。
  
  就振动的分类而言,一般在机械加工中产生的振动可分为受迫振动和自激振动两种,它们与机床、工件、夹具、刀具组成的系统的动态特性有关。特别是细长轴,由于工件的刚性较弱,切削力使工件变形加大,在加工过程中极容易发生振动、加工误差大的现象,甚至造成工件脱落的恶性事故发生。磨削时,细长轴在磨削力和磨削热的作用下容易产生变形,由于工件自重产生的扰度也会使工件在加工中产生一些我们所不愿意看到的现象,导致被加工表面出现素线不直的缺陷。由于工件自身刚度较差,磨削过程中容易产生受迫振动和自激振动,使表面产生直波振纹和多角振纹并出现径向跳动误差。因此,对于此类工件,影响磨削加工精度的主要因素是工件自身刚性不足和加工中的磨削力和磨削热。磨削细长轴的关键是如何增加工件的夹持刚度,减小磨削力和磨削热。
  
  同样,在车床上加工细长轴时,往往因轴的刚度不够而使轴在径向切削分力作用下由于“让刀”而产生母线不直度和系统振动的现象,从而导致轴的加工误差变大,甚至超差而出现废品。
  
  为了提高系统的刚度,防止上述情况的发生,在加工细长轴时,常常采用“一夹,一顶,加中间支撑”的夹持方案。这一方案可以由“卡盘(或夹头)+顶尖+中心架”三个基本夹具来实现。

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