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铸铝件的工艺特征


铸铝件常见缺陷及分析一氧化夹渣缺陷特征:

1.氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色,经x光透视或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现
产生原因:
1.炉料不清洁,往返炉料使用量过多
2.浇注系统设计不良
3.合金液中的熔渣未清除干净
4.浇注操作不当,带渗透夹渣
5.精炼变质处理后静置时间不够。
防止方法:
1.炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低
2.改进浇注系统设计,提高其挡渣能力
3.采用适当的熔剂去渣
4.浇注时应当平稳并应注重挡渣
5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间
二气孔气泡缺陷特征:铸铝加工使壁内气孔一般呈圆形或椭圆形,具有光滑的表面,一般是发亮的氧化皮,有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现,内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现。气孔气泡在X光底片上呈黑色
产生原因:
1.浇注合金不平稳,卷入气体
2.型(芯)砂中混渗入渗出有机杂质(如煤屑、草根马粪等)
3.铸型和砂芯通气不良
4.冷铁表面有缩孔
5.浇注系统设计不良.
防止方法:
1.正确掌握浇注速度,避免卷入气体。
2.型(芯)砂中不得混渗透有机杂质以减少造型材料的发气量
3.改善(芯)砂的排气能力
4.正确选用及处理冷铁
5.改进浇注系统设计
三缩松缺陷特征:铸铝件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色,浅黄色经暖处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因:
1.冒口补缩作用差
2.炉料含气量太多
3.内浇道附近过暖
4.砂型水分过多,砂芯未烘干
5.合金晶粒粗大
6.铸铝件在铸型中的位置不当
7.浇注温度过高,浇注速度太快。
防止方法:
1.从冒口补浇金属液,改进冒口设计
2.炉料应清洁无腐蚀
3.铸铝件缩松处设置冒口,安放冷铁或意气消沉铁与冒口联用
4.控制型砂水分,和砂芯干燥
5.采取细化品粒的措施
6.改进铸件在铸型中的位置,降低浇注温度和浇注速度。


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